Yalın üretim: tarihçe, adım adım, faydalar, Toyota örneği

Yalın üretim, ince üretim veya yalın üretim, israfı en aza indirmeyi, kaliteyi üretmeyi ve verimliliği arttırmayı amaçlayan bir üretim yöntemidir. Bu sistem tam zamanında veya isteğe bağlı üretim dahil olmak üzere birkaç ayağa dayanmaktadır. Bu teknik, homojen bir üretim akışını sürdürmeyi ve stoğu azaltmayı sağlar.

Yalın üretime bağlı diğer teknikler ise işin standardizasyonu ve 5S yöntemidir: Temelde, yalın üretim ürünün katma değerini belirler ve gereksiz üretim faaliyetlerini ortadan kaldırır. Yüksek düzeyde esneklik gerektirir ve tedarikçileri süreçlere dahil eder.

Bu sistem aynı zamanda kalitenin sürekli iyileştirilmesi anlayışını benimsemiştir. Yalın üretim Japonya'da yirminci yüzyılın ortalarında ortaya çıktı ve Toyota şirketi tekniklerini ilk uygulayanlardan biriydi. Yalın üretimin faydaları arasında kalitenin iyileştirilmesi ve tedarik süresinin ya da işlem süresinin azaltılması bulunmaktadır.

Bu tip üretimin temel amacı, kalitesinde kayda değer bir artış sağlamak ve yüksek kalite standardını koruyarak üretim sürecini basitleştirmek için belirlenen ürüne değer katmayan her şeyi elimine etmektir.

Yalın üretim nedir?

Yalın üretim, israfı en aza indirmeyi, kaliteyi arttırmayı ve verimliliği arttırmayı hedefleyen bir üretim yöntemidir.

Atık veya atık ("muda" olarak da bilinir), üretken sistemde kullanılan gereksiz kaynaklardır. Yalın sistem yedi atık türünü tanır: aşırı üretim, bekleme süresi, taşıma, aşırı işleme, stok, hareket veya kusurlar.

Katma değer yaratan gerekli faaliyetler ve faaliyetler sürdürülmeli, etkinliklerin geri kalanı sistemden daha verimli hale getirilebilsin. Üretken yapının sadeleştirilmesi, üretkenliği arttırmaya izin verir.

Yalın üretim sayesinde, hataların ve yeniden işleme gereksinimlerinin azalması, üretim işlemlerinin sağlamlığını artırmaya izin verir. Ürün de sadeleştirilmiş ve katma değer üretmeyen özellikler ortadan kaldırılmıştır.

Yalın üretim yoluyla biri üretim sürelerini veya işlem sürelerini minimuma indirmeye çalışır. Ek olarak, küçük lotlar üretilir ve yalnızca talep üzerine bulunur; bu da stok ve ilgili maliyetleri azaltır.

Bu sistem, üretimi ihtiyaçlara göre ayarlamak için yüksek derecede esneklik gerektirir. Yalın üretime dayalı bir üretim sistemi uygulamak ve teslim süresine saygı duymak, tedarikçileri dahil etmek esastır.

tarih

20. yüzyılın başında, seri üretimin gelişimi gerçekleşti, büyük miktarlarda maliyet azaltma amacıyla bir üretim tekniği üretildi.

O sırada FW Taylor ve H. Ford yenilikçi üretim teknikleri uygulamaya başladı. Diğer yeniliklerin yanı sıra, Ford üretim zincirini tanıttı. Taylor, üretim açısından standardizasyonu zorladı.

Japonya'da ortaya çıkan eser felsefesi. İkinci Dünya Savaşı'ndan sonra, düşük taleple karakterize bir ortamda seri üretim verimli bir sistem değildi.

Bu bağlamda, 1940'larda Toyota şirketi, lotların büyüklüğünü azaltarak talep üzerine bir üretim sistemi geliştirdi.

Yalın Üretimin Destek Ayağı

Yalın üretim, birkaç ayağa dayanmaktadır:

Jidoka

Jidoka, "insan dokunuşuyla otomasyon" anlamına gelir. Otomasyon çalışanlarla etkileşime girecek şekilde uyarlanmıştır.

Makinenin olası hataları algılayabildiğini ve bunları çözmek için otomatik olarak durduğunu arar.

Tam zamanında (JIT)

Stokları azaltmak için tam zamanında sistem talep üzerine üretime dayanır: yalnızca müşteri talep ettiğinde.

JIT sistemi sayesinde beş sıfır elde etmek mümkündür: sıfır hata, sıfır hata, sıfır stok, sıfır gecikme ve sıfır kontrol.

Müşteriden sipariş aldıktan sonra, bir ürünün imalatına başlama emrini veren görsel sinyale kanban olarak bilinir.

Heijunka

Belirli bir toplam üretim seviyesini elde etmek için günlük üretimi ayarlama tekniğidir. Talebin zaman içindeki değişkenliği ile yüzleşerek aynı zamanda kullanılan kaynakları optimize etmesini sağlar.

İşin standardizasyonu

Çalışanın sabit bir sıra izleyerek görevlerini yerine getirmesini sağlayan prosedürleri tasarlamak ve uygulamaktan ibarettir.

5S

Şirketteki organizasyon, düzen ve temizliği iyileştirmek için kullanılan bir tekniktir. Beş adımdan oluşur:

- Seiri

Gereksiz elemanları çalışma alanından çıkarın.

- Seiton

Çalışma alanını sıralayın.

- Seiso

Hataları tespit etmek ve düzeltmek için elemanları temizleyin ve inceleyin.

- Seiketsu

İşi standartlaştırın.

- Shitsuke

Değişimi sürdürmek için disipline sahip olmak.

Sürekli iyileştirme veya kaizen

Şirket, kaliteyi artırmaya ve maliyetleri kademeli olarak azaltmaya olanak tanıyan küçük sürekli iyileştirmeler başlatmalıdır.

Toyota Çantası

Fabrikalarının sorunlarını çözmek için Toyota Corporation süreçlerinin her birini analiz etmeye karar verdi.

Toyota, Toyota Üretim Sistemi (TPS) olarak bilinen bir üretim sistemi geliştirdi. Bu sistem talep üzerine veya tam zamanında üretime dayanıyordu.

Üretim oluşturulurken stok birikimine dayanan geleneksel felsefe ya da itme ile karşı karşıya kalan çekme sistemi, yalnızca gerekli miktarda ve gereken zamanda üretmeye dayanmaktadır.

Çekme sistemi sayesinde, talebe göre uyarlanan üretimi esnekleştirmek mümkündür. Bir çekme üretim sisteminin ardından ve kesintisiz, stok en aza indirilir. Bu şekilde, homojen bir üretim akışı oluşturmak mümkün olmuştur.

Toyota şirketinin bu modelin uygulanmasıyla elde ettiği faydalar, dünyadaki fabrikalarda kullanılmasına yol açtı.

Yalın üretimi gerçekleştirmek için 6 adım

Yalın üretim tekniklerine dayalı bir üretim sistemi uygulamak için, birkaç adımı takip etmek gerekir:

1- Tüketicileri tanıyın ve ürünün hangi özelliklerinin katma değer yarattığını belirleyin.

2- Tasarımdan üretime, şirketin tüm aşamalarında atıkları ortadan kaldırın.

3- Yeni süreçleri tasarlar ve uygular.

4- Sorun algılandığında, süreçler yeniden tasarlanmalıdır.

5- Yararları belirlemek için yeni sistemin sonuçlarını ölçün.

6- Organizasyonun öğrenmesini yakalayan ve uygulamaya devam etmeyi sağlayan bir bilgi yönetimi tabanı geliştirin.

Bu teknikleri başarıyla uygulamak için sürekli gelişim anlayışı benimsenmelidir.

faydaları

Yalın üretim tekniklerinin uygulanması, şirketin bir dizi fayda elde etmesini sağlar. En alakalı olanlar:

- Hataların azaltılması, atık ve yeniden işleme.

- Kalitenin iyileştirilmesi.

- İşletme maliyetlerinin düşürülmesi.

- Zamanında azalma (teslim süresi ).

- Stok indirimi .

- Kaynakların optimizasyonu.

- Verimlilik artışı.

- Takım çalışması.

- Geliştirilmiş süreç anlayışı ve bilgi yönetimi.